武汉格力打造智能化“黑灯工厂”

 “今年5月20日之前，我们工厂控制器智能化生产线改造完成将实现竣工投产，不但提升武汉格力的智能化生产水平，还将提升工厂的产能。”1月10日，格力电器（武汉）有限公司控制器工厂厂长王增杰表示，以格力电器“精益、智能、品牌”的战略为目标，不断推动武汉格力工厂的智能制造向全链条延伸。

2019年，随着武汉格力控制器智能车间、武汉泛洲自动变速器DCT拨叉开发等5个项目，被列入2019年武汉工业智能化改造示范项目，作为武汉工业经济的主战场，武汉开发区按下智能化技术升级的快进键。

主板和遥控器是家用空调整机的“大脑”核心部件，由于产品体积小、生产过程工艺复杂，电器制造行业普遍采用手工插件、手工焊接、人工检测的方式生产，自动化程度低。人工组装效率低，成为制约空调工厂提升产能和产品质量的瓶颈。以控制器上的常见零件电阻为例，一个电阻元件只有0.5毫米大小，在安装过程中如果人员接换料不慎搞错，在自动光学检测和自动在线测试时可能无法检出，给后工序生产制造和售后带来诸多麻烦。

王增杰介绍，2016年开始，格力电器通过自主创新，研发控制器智能化生产线，通过对控制器生产全流程进行自动化、数字化、智能化的方案设计、实施、改造，最终实现控制器产品智能化精益生产。2019年，格力电器投入2000多万元，将这套技术先进的智能化生产线率先落地在武汉格力工厂投用。同时还联合高校开展大数据应用和机器自学习算法研究，实现使用机器学习代替人工判断，进一步提升了产品质量和生产效率。

经过智能化技术改造后，武汉格力工厂控制器智能化新生产线可减少工人50—80人，效率提升15%，半成品原材料库存周期从72小时下降到48小时。2020年控制器分厂将继续投资2500万进行推广，届时将全部实现智能化生产，每年可为工厂带来1200余万元的直接经济效益。